Технологическая оснастка в производстве профильных изделий

Предисловие

Глава 1. Экструзионные головки

1.1. Особенности формования погонажных изделий из металлов, керамики,
пищевых продуктов и пластмасс 
Введение
1.1.1. Формование изделий из твердых материалов прессованием
(экструзией)
1.1.2. Формование изделий из вязкопластичных материалов
1.1.3. Формование профилей из реактопластов 
1.1.4. Формование профильных изделий из термопластов в вязкотекучем
состоянии
1.2. Типы экструзионных головок для производства профильных изделий
1.2.1.1. Классификация и назначение экструзионных головок 
1.2.1.2. Характеристика работы экструдера
1.2.2. Прямоточные головки
1.2.3. Угловые и офсетные головки
1.2.3.1. Головки для изготовления многослойных изделий соэкструзией
1.2.3.2. Головки для нанесения покрытий
1.2.3.3. Головки для изготовления армированных профилей
1.2.4. Головки для изготовления изделий из вспенивающихся и наполненных
материалов
1.2.5. Головки для формования массивных профилей
1.2.6. Головки для экструзии материалов с очень высокой вязкостью
1.3. Конструкции головок и компоновка деталей
1.3.1. Крепление головок к цилиндру экструдера
1.3.1.1. Разъемные хомуты
1.3.1.2. Фланцевое соединение с откидными болтами
1.3.2. Основные детали ЭГ
1.3.2.1. Адаптеры, переходные втулки и решетки
1.3.2.2. Корпус и переходные детали
1.3.2.3. Дорнодержатели (для полых и камерных изделий)
1.3.2.4. Формующий инструмент
1.3.3. Нагревательные элементы и датчики температуры и давления расплава
1.3.3.1. Типы, расположение и крепление нагревателей 
1.3.3.2. Конструкции датчиков и их установка в головке 
1.4. Расчет и конструирование экструзионных головок
1.4.1. Общие реологические принципы конструирования экструзионных головок 
1.4.1.1. Задачи и проблемы конструирования 
1.4.1.2. Течение расплава в каналах экструзионных головок 
1.4.1.3. Типы каналов головок и их рациональная геометрия
1.4.1.4. Размеры формующих каналов для некалибруемых профилей
1.4.1.5. Размеры формующих каналов при экструзии с калиброванием
1.4.2.1. Обеспечение сбалансированного течения на выходе из формующего
канала
1.4.2.2. Упрощенные способы достижения сбалансирования течения
1.4.2.3. Падение давления в экструзионной головке 
1.4.3. Конструирование экструзионных головок разных типов
1.4.3.1. Прямоточные головки 
1.4.3.2. Головки для соэкструзии полимерных материалов
1.4.3.3. Головки для изготовления профилей из наполненных полимеров
и вспенивающихся материалов 
1.4.3.4. Угловые головки для изготовления дублированных и армированных
профилей 
1.4.3.5. Головки для производства массивных профилей 
1.5. Современные методы разработки технологической оснастки
1.5.1. Общие принципы компьютерной динамики течения (CFD)
1.5.2. Программы компьютерного моделирования экструзионных головок
1.5.2.1. Общие сведения о системах CAD-CAE-CAM
1.5.2.2. Принципы компьютерного моделирования экструзионных головок
1.5.2.3. «Сквозное проектирование» (Системы CAD-CAE-CAM)
1.5.3. Упрощенные методы численного моделирования ЭГ
1.5.3.1. Расчет размеров формующего канала экструзионных головок
1.5.3.2. Примеры расчета и конструирования ЭГ и калибраторов
Литература к главе 1

Глава 2. Калибрование и охлаждение профильных изделий

2.1. Основные методы охлаждения и калибрования пластмассовых профилей
Введение
2.1.1. Свободная неизотермическая вытяжка (охлаждение на воздухе)
2.1.1.1. Свободная и принудительная конвекция
2.1.1.2. Экспериментальные методы измерения температуры движущегося
экструдата
2.1.1.3. Высокоэластическая деформация при свободной неизотермической
вытяжке экструдата 
2.1.2. Охлаждение водой
2.1.2.1. Охлаждение профилей погружением в водяную ванну
2.1.2.2. Охлаждение профилей разбрызгиванием воды из форсунок 
2.1.3. Контактное охлаждение с охлаждаемой поверхностью
2.1.3.1. Вакуумные калибраторы и охлаждаемые валки
2.2. Современные конструкции калибрующих устройств
2.2.1. Типовые конструкции калибрующих устройств
2.2.1.1. Калибрующие втулки и пластины
2.2.1.2. Длинномерные вакуумные калибраторы
2.2.1.3. Калибровочные ролики
2.2.2. Размещение, установка, крепление калибраторов. Подключение вакуум-
насосов 
2.2.2.1. Вакуумные зоны калибратора и регулирование вакуума 
2.2.2.2. Принцип работы водокольцевых вакуумных насосов 
2.2.3. Изготовление деталей калибраторов, их сборка и испытание 
2.3. Взаимосвязь размеров изделия, калибратора и фильеры при формовании
2.3.1. Свободная неизотермическая вытяжка .
2.3.1.1. Охлаждение экструдата на воздухе
2.3.1.2. Охлаждение в воде 
2.3.1.3. Контактное калибрование и охлаждение экструдата
2.3.2.2. Калибрование и охлаждение профилей и труб
2.3.2.3. Калибрование и охлаждение толстостенных и массивных профилей
2.4. Время охлаждения профиля и технологические размеры калибраторов 
2.4.1. Термическая усадка и технологические размеры калибратора
2.4.2. Время пребывания расплава в калибраторе и формирования несущего слоя 
2.4.3. Инженерное моделирование процессов контактного калибрования
и охлаждения
2.4.4. Инженерное моделирование процессов контактного калибрования
и охлаждения 
2.5. Технологические проблемы калибрования и охлаждения 
2.5.1. Влияние калибрования на качество изделия
2.5.1.1. Внешний вид и размерная точность профилей 
2.5.2. Влияние степени вытяжки на физико-механические свойства экструдируемых
изделий 
2.5.3. Калибрование и охлаждение кабель-каналов 
Литература к главе 2
Приложения
П1. Порядок разработки технологического процесса 
П2. Стандартные заготовки и детали
П3. Реологические свойства некоторых зарубежных термопластов
П4.1. Методы испытаний полимерных материалов 
П4.2. Методы испытаний пластмаcc (Группа Л29) 
П5. Единицы измерений основных технических величин 
П6. Сокращения